钢铁工业节能实践及发展
摘要：较高的能源消耗是约制钢铁企业持续发展的最重要因素之一。通过对钢铁生产节能技术现状进行分析，为行业提供可利用的实践经验；对利用新能源、新方法的展望，为钢铁工业能源使用描绘可持续的发展蓝图。
关键词：钢铁工业；节能技术；新能源
国家经济的飞速发展，钢铁需求也呈稳定增长态势，也推动了钢铁工业的发展。钢铁工业是能源集约性行业，生产过程中消耗大量的能源，在当前能源资源日益紧缺的形势下，节能降耗成为全社会关注的焦点，也是钢铁企业自身降本增效、实现可持续发展的重要手段。因此，只有把节约能源放在首要位置，才能为企业、为社会创造出更多价值。
一、节能技术现状
（一）烧结余热回收
烧结工序能耗大约为45kgce/t左右，烧结生产过程中消耗大量的能源，但有效利用的不足50%，大量的能源以热烟气形式排出，所以在烧结工序的节能工作中，重点是余热资源的回收利用。现在大型的钢铁联合企业均建有烧结环冷余热回收及发电装置，将环冷机的热烟气送到余热锅炉，产生过热蒸汽进行发电，发电量能够达到15kwh/t以上；先进的企业将烧结大小烟道的热烟气进行回收，并入环冷余热发电系统中，提高发电量。
（二）炼铁节能
炼铁工序能耗大约在400kgce/t左右，高炉炼铁主要的能耗是燃料，目前高炉日益大型化，燃料比控制在500kg/t左右，所以保证高炉稳定顺行，降低燃料比是炼铁工序节能的基础。其次，动力能源作为炼铁生产的保障，也应该打破传统的理念，打破保供应思维，利用先进节能技术，提高能源利用效率，降低动力能源消耗。另外，加强余热余能的回收利用，建设TRT，利用炉顶余压进行发电，利用好的可达到45kwh/t；利用热风烟气预热空气、煤气，提高热风炉的燃烧效率，降低过程煤气消耗。
（三）减少焦化蒸汽使用
传统的钢铁联合企业均配套建有焦炉，焦化工序的工序能耗在100kgce/t左右。焦化生产传统节能措施有：控制合理的热工参数，提高焦炉的热效率：加强焦炉及煤气回收系统的密封性，增加焦炉煤气回收量；建设干熄焦及配套的发电装置，充分利用红焦显熱，回收利用余热资源；利用焦炉上升管烟气余热，并入干熄焦系统，增加蒸汽产量，提高发电量。另外，焦化传统的化产回收过程中，采用蒸汽加热，蒸汽的过度使用，不仅热效率低，而且增加了污水量。所以，在化产回收中，尽可能的利用热油换热、电加热等先进的工艺，减少蒸汽消耗，实现节能环保的要求，为后续水处...
|
== 试读已结束，如需继续阅读敬请充值会员 ==
|
|
本站文章均为原创投稿，仅供下载参考，付费用户可查看完整且有格式内容！
(费用标准：38元/2月，98元/2年，微信支付秒开通！) |
| 升级为会员即可查阅全文 。如需要查阅全文，请 免费注册 或 登录会员 |
|
