论精益管理在企业管理的实践指导
陈自刚
(盈泰光电 四川 宜宾 644000)
'精益“源于日本丰田生产TPS系统(Toyota Production System),以根治各种生产上的浪费，达到降低成本，并能应对急剧的需求变化做出快速反应而著名，更被推崇为二十一世纪生产策略。盈泰光电公司通过对管理层(主管级以上)理论知识的培训学习，提升公司经营管理能力；
通过引入专家对公司现存问题的剖析，先进的管理方法在实践中的运用，让基层管理者更多的解决实际问题的方法；
通过推进精益管理，实现'三提高一培养“，即提高品质、效率和效益，培养人才，提高公司竞争力、实现长期又好又快发展。
根据盈泰公司经营生产情况的前期调研发现存在以下6大突出问题：1.生产现场人员流动性过大：基层管理者流失率高，提拔人员大部分不愿意成长为生产基层管理人员，甚至宁愿辞职。2.生产现有基层管理人员文化层次偏低，办公自动化普及较困难，引进人才留不住，新员工到现场普遍反映教学/学习较困难，作业指导操作指南没有实际操作意义，师带徒流于形式。3.员工与基层管理交流较困难，沟通问题总重复发生。4.产品结构品类繁杂，工序产能不匹配，交期时间过长，交期无法满足市场需求，造成每月40万库存积压(保交期备货)。5.为杜绝质量过剩，现场标准弹性较大。6.在订单不充足的情况下，现场生产人员工作时间过长，人员收入不稳定。
公司先后对中层领导、部分基层管理人员开展了'改变“、' 效率“、' 重点工作“、' 绩效薪酬“、' 战略执行“等课程先导培训，同时要求参加培训的骨干人员带头在显示器内部开展问题、难点、困点梳理，最终确定4大问题：1.缺失积极向上的激励机制；
2.车间生产数据统计不准确、不及时、未详细分析；
3.车间人员整体技术水平、职业素养较低；
4.车间沉余的清理问题：(1)清理车间的制度、规范、工艺等不合时宜、不合理、不能完全执行的文件，制定共识度高、可执行的文件，并完善的监督执行的制度；
(2)清理车间低效率、有漏洞的流程以及缺失流程定义的作业活动，制定操作性强、简单直接、高效率、防错流程覆盖全生产作业活动；
(3)清理管理层级和岗位配置，清理不必要的岗位设定和人员配备，至上而下方式清理；
(4)清理车间老旧、淘汰已经停用的设备、治具；
(5)清理生产现场存放的过期、非量产、长时间不使用的原材料；
生产现场只存放立即需要使用的材料。
从中发现显示器管理层在管理思路...
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