基于MES的钢铁生产质量设计研究
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【摘 要】钢铁生产质量设计是质量管理的首要功能，也是实现系统化质量控制功能的关键。在钢铁生产过程中，需要经过良好的质量设计才能将客户的质量需求转化为精确的生产指令，从而制造出高质量的产品。本文针对钢铁产品规格多、工艺相似等特点，介绍了质量设计的要素和功能构成，讨论了质量设计的关键技术和方法。
【关键词】MES 质量设计 质量保证 订单管理
1 概述
钢铁生产工艺复杂，在订单生产体制下为了向客户提供满足其质量要求的产品，必须根据客户质量要求内容进行系统的质量设计，为生产的每一道工序提供准确的质量数据[1]。只有这样才能适用于多品种、多规格、小批量、高性能的客户要求，增强企业的市场适应能力。
2 质量设计要素
质量设计系统根据质量标准、客户质量需求、订单信息与公司的生产设备能力、内控标准进行匹配，依据质量控制目标及工艺控制参数进行系统设计。
2.1 质量标准
统一质量标准，将各部门分散管理的质量基准进行标准化、系统化，建立全公司统一的质量基准管理体系[2]，从而使全公司使用共同的标准：质量通用代码、通用标准规格、标准产品尺寸等。
质量基准管理体系包括：制造标准基准；钢种的化学成分标准；炼钢作业指示及炼钢成分判定；出钢温度、铸造速度、模具级别等炼钢连铸工程的制造配置标准；加热温度、在炉时间、取出温度等加热炉及轧钢工程的制造配置标准等。
2.2 客户质量需求
客户质量需求是产品按单生产模式下必须着重研究的对象，质量设计也必须围绕客户质量需求进行。
2.3 订单信息
在订单生产体制下，用户订单由ERP系统传输到质量设计模块，质量设计模块根据客户质量要求自动进行系统的质量设计。系统在冶金标准数据库中，将订单质量要求与质量标准进行自动匹配，每个订单都产生与之相对应的质量设计结果。质量设计结构图如图1所示。
图1 质量设计结构图
3 功能构成和说明
质量设计模块的具体功能包括：质量匹配检查、质量配置设计、产线选择、预防措施。
3.1 质量匹配检查
质量匹配检查是根据生产要求进行质量匹配，对产品质量数据库进行检索，可以检索到实例产品生产所对...
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