浅谈提高机械加工材料利用率的途径
摘要：本文通过对机械加工材料消耗现状的分析，阐述了提高材料利用率，顺应节能、低碳时代需要的必要性，以及提高材料利用率的途径和方法。
关键词：机械加工、材料利用率
一、机械加工中材料消耗现状
（一）在机械产品成本中，原材料费用过高
据国家有关部门对机械系统近万个企业进行的统计结果表明：原材料费用平均占机械产品成本的60%以上，在材料成本日益上升，市场竞争日益激烈的形式下，对企业来说减少不必要的消耗，就等于创造利润。
（二）钢材利用率较低
我国是制造业大国，据统计，我国机械加工行业钢材利用率普遍较低，仅为为60%左右，与发达国家相比，有较大差距。铸、锻件综合废品率偏高，造成原材料和能源的浪费，据调查部分企业，铸铁件废品率为12%”14%，铸钢件废品率为10%”11%，有些企业甚至高达20%，而国外一般低于5%。另外重要的基础件寿命短的现象较为普遍，如模具寿命仅为发达国家的1/3。
二、机械加工提高材料利用率的途径
机械加工工业从技术经济角度来看，提高材料利用率应考虑以下几个方面：
合理的产品设计；减少制造过程中的材料损耗量；提高产品质量，延长产品的服役期。
（一）合理的产品设计，充分发挥材料潜力
1、提高产品设计水平，充分发挥材料潜力，降低材料消耗。大力推广计算机辅助设计，优化设计，使产品既可靠安全又结构紧凑，用材合理；适当提高材料使用强度等级，充分发挥材料性能潜力，降低材料消耗。在机械制造设计中通过CAD进行二维绘图以及三维造型，然后经过结构分析，最终进行三维实体造型，使得产品构造得到最大限度的优化。同时，设计还应考虑结合钢材市场材料规格，尽可能地降低材料损耗。
2、扩大新材料应用，改善用材结构，提高用材水平，积极推广各种高强度低合金钢、冷成形钢、冷拔钢管等高效钢，使用切削钢、新型模具钢、感应淬火钢等节能节材新材料；扩大硬质合金材料的使用，扩大粉末冶金材料在汽车、拖拉机和家用电器等方面的应用；在汽车、农机和交通运输设备中，开发应用工程塑料和复合材料，如用高强度低合金钢代替普通碳钢制作一般承载构件，重量可以减轻10%”30%。
（二）制造过程采用先进技术，提高材料利用率
采用先进制造技术，提高铸件精度，推广精密性成形技术，在金属件生产中扩大中精锻件比例，使模锻、精锻件比例提高到60%以上；继续推行集中下料、科学套材、改进下料工艺和...
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